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微反应器在几年之间已经从小众的学术应用研究转化为一种*的工业技术。其优势在于该技术所表现出安全、高效、高质与低成本的特点。
由于人们越对传统的釜式反应中反应体积及容器的限制越发感到不满，因此，连续流技术在这一背景下应运而生。这项技术可以根据具体反应过程和目标，对反应器尺寸及其性能进行很好的优化调整。该技术的关键在于反应系统在满足所需性能的同时要使得其体积尽量小。流动化技术表现出了广泛的使用性能，既可以满足于小试规模下对反应基本调试的需求，也可以满足大规模的工业化生产。因此不管是工艺项目中研发阶段还是生产实施阶段，用户都能够充分感受到连续流技术区别于釜式反应所带来的切切实实的好处。
其优势在于：
1、混合生产时永远是新投料，不返混反应底物。提高反应效率，降低了副反应发生的概率。
2、因为是微通道反应，反应过程中的传质与传热不像釜式反应，因为模块中持载的反应物料相对较少，同时微通道形状极大的扩展了传热面积，对于反应温度的控制更为精准，同时微通道内“心”形设计，有利于反应物料持续均匀的混合。
3、安全性，反应投料及生产在连续流反应器内，泄漏和人工投料所带来的安全隐患降到较低。
4、从小产品的生产工艺到放大的产业化，可以无缝对接，无放大效应。
连续流微反应器技术优点：
1、可以精确的控制反应的时间
可以对反应的时间进行精确的控制，通过改变反应器的反应通道控制化学反应的流速，控制化学反应可能产生的中间物质，在化学反应产生之前将物质转换到另一个反应区间，因此该技术的产生不会对化学反应的稳定性产生影响，如果遇到多相体系，也能通过控制流速而改变物质产生反应的时间，通过改变流体的类型，对整体反映效果达到控制的目的。
2、集成化程度较高
实现微反应以及微分离等操作步骤，一些微反应单元的操作可以集成到固定的反应芯片之中，从而实现对微反应进行实时监控的目标，这样的反应效果可以提升反应的效率，节省产品生产的成本。如果材料混合之后反应还有停留时间，则需要及时更换反应的速度，将反应安排在同一个区域。通过多种形式的反应控制模式，可以实现化学反应的重复性，对平行试验方式的实现较为有利。
3、混合效率和热转换效率均有所提升
热转换效率可以通过化学反应通道来实现，因为反应通道的尺寸只有几百微米，雷诺数比较低，层流扩散有可能会对反应产生的混合物的种类产生影响，产生二次混流的效果，连续流微反应器的尺度也可能因为反应扩散，让时间变得更短，混合的效率加快。在一定的优势条件下，反应器的内部化学物质会因为反应条件的影响而有所加强，为了扩大反应的通道数量，提升反应的条件和质量，热传播系数需要和通道的尺寸成正相关关系。微反应的效率如果可以达到每平米一万瓦以上，则可以起到缩小表面积的效果传统的搅拌设备只能达到一千瓦左右。
